[ad_1]
Mediante
22/09/2022
0
//php echo do_shortcode(‘[responsivevoice_button voice=»US English Male» buttontext=»Listen to Post»]’) ?>
En 1987, la Administración de Salud y Seguridad Ocupacional de EE. UU. emitió los Estándares de Respuesta a Emergencias y Operaciones de Desechos Peligrosos (HAZWOPER). HAZWOPER podría haber bombardeado la industria de los semiconductores, la mayoría de los cuales han carecido durante mucho tiempo de cualquier juego o experiencia en los químicos extremadamente peligrosos críticos para la fabricación de chips. Pero resulta que la industria estaba lista para HAZWOPER, gracias en gran parte a los esfuerzos de Neal Langerman.
Durante la mayor parte de la década de 1970, Langerman había sido profesor de química en la Universidad Estatal de Utah, especializado en peligros químicos y salud humana; Anteriormente formó parte del cuerpo docente de la Facultad de Medicina de la Universidad de Tufts. Luego, en 1980, una empresa química llamada JT Baker le pidió a Langerman que ayudara a diseñar y dictar un curso de capacitación en seguridad química dirigido a los gerentes de una gran fábrica de semiconductores en Phoenix.
Langerman se sorprendió al descubrir las deficiencias en los procesos de seguridad existentes en la planta, y se sorprendió aún más al descubrir que la planta estaba por delante de la mayoría del resto de la industria. “La mayoría de estas empresas apenas habían comenzado a pensar en la seguridad de los procesos”, recuerda. «No había estándares, por lo que cada fábrica tenía que lidiar con la seguridad de manera desorganizada y ad hoc».
Langerman comenzó a centrarse en la seguridad de la industria de los semiconductores. Aunque permanecería en la facultad del estado de Utah durante otros cuatro años, a partir de 1981 continuó brindando más y más consultoría y capacitación para la industria, tanto a través de JT Baker como a través de una firma de consultoría que fundó llamada Chemical Safety Associates.
La prueba del ajo
Langerman pasó por un momento difícil: a pesar de su tecnología de punta y los materiales inusualmente peligrosos con los que trabajaba, la industria todavía estaba en el Lejano Oeste en lo que respecta a la seguridad. Los riesgos no eran teóricos. El gas silano utilizado en la fabricación de chips es explosivo (se enciende al contacto con el aire) y algunas instalaciones en todo el mundo han experimentado explosiones e incendios mortales. Algunas fábricas estadounidenses utilizaron oxicloruro de fósforo, que, si se derrama, se descompone en una neblina de ácido fosfórico y clorhídrico que quema la piel y los pulmones.
A fines de la década de 1970, una fábrica de Phoenix sufrió un derrame de neblina ácida que dejó a 50 trabajadores desnudos acurrucados en un estacionamiento bajo el chorro de una manguera contra incendios. Otros procesos en algunas plantas se descompusieron en gas fosgeno mortal. Las preocupaciones se multiplicaron en 1984 cuando una fuga de gas en una fábrica de insecticidas de Union Carbide en Bhopal, India, mató a más de 2.000 personas en cuestión de horas y finalmente resultó en más de 15.000 muertes y casi medio millón de personas con problemas de salud crónicos. “La industria de los semiconductores se dio cuenta de que no podía correr el riesgo de avergonzar a los empleados y otras personas, y sabía que tenía algunos problemas serios que resolver”, dice Langerman.
Si bien la seguridad de las personas era primordial, el costo financiero de cerrar una fábrica era en sí mismo aleccionador: en ese entonces, el precio de cerrar la producción era de $ 1 millón por minuto y se estimaba el costo total de cerrar y limpiar, y reiniciar una fábrica podría costar cientos de millones de dolares. Agregue el potencial de incendios, sanciones regulatorias y demandas, y no fue difícil ver por qué Langerman de repente tuvo tanta demanda. “El objetivo era reducir el riesgo a casi cero”, dice. Cuando dejó la universidad en 1984 para dedicarse a la consultoría de seguridad a tiempo completo, su empresa empleaba a 15 químicos con doctorado e ingenieros químicos con maestría.
La mejor manera de eliminar los riesgos asociados con un químico peligroso es dejar de usarlo. Pero esa no era una opción en la fabricación de chips, que gira en torno al grabado químico de superficies metálicas y el restregado de superficies a escalas microscópicas. Para hacer frente a su dependencia de estas sustancias duras, la industria ha tenido que cambiar la forma en que almacena, utiliza y desecha los productos químicos. Esto le permitiría evitar problemas y desarrollar sus habilidades para detectar y responder a fugas y otras emergencias.
Para ayudar a la industria a dar ese salto, Langerman ha sido un firme defensor de la estandarización en toda la industria de los procedimientos de respuesta y prevención de riesgos químicos. Un desarrollo clave a su favor fue el surgimiento a principios de la década de 1980 de una solución a un problema que había perseguido a la industria desde el principio: la falta de tecnología capaz de detectar rápidamente una fuga peligrosa. Algunos productos químicos para la fabricación de chips son tan tóxicos que pueden causar problemas de salud en partes por mil millones, y simplemente no había un dispositivo o kit químico que pudiera detectar de manera confiable contaminantes tan pequeños en minutos que pudieran separar una fuga repentina de un desastre. Por ejemplo, la forma principal de detectar una fuga de arsina, un químico altamente tóxico para fabricar chips, era capacitar a los empleados para que buscaran el olor a ajo del químico, una técnica que requirió la prohibición de la salsa de espagueti en las cafeterías elegantes para que el ajo en la Salsa esto no causa pánico.
La brecha de detección finalmente se cerró a principios de la década de 1980 con la introducción de la tecnología «Chemcassette», que podía detectar incluso pequeñas cantidades de productos químicos para la fabricación de chips. Basados en una técnica desarrollada por primera vez en la década de 1940, los dispositivos chemcassette se basaban en una tira de papel impregnada con productos químicos que cambiaban de color incluso con una exposición mínima a ciertos productos químicos. Un proveedor de analizadores llamado MDA Scientific, luego adquirido por Honeywell, desarrolló el dispositivo Chemcassette en 1971. Pero pasó otra década antes de que llegara al mercado una versión sensible a los productos químicos para la fabricación de chips. Rick Gorny, un ingeniero químico jubilado de Honeywell que trabajó en el Chemcassette en MDA, no solo fue rápido y sensible, sino también una prueba convincente de una fuga. «Finalmente tenía evidencia física que podía poner en el escritorio de un gerente para mostrarle que había un problema», dice Gorny.
listas de verificación y amigos
Al mismo tiempo, otras empresas lanzaron productos químicos que podrían neutralizar rápidamente las toxinas filtradas, así como dispositivos que podrían transportar con mayor seguridad los productos químicos tóxicos dentro y fuera de las instalaciones de fabricación de chips. Armado con estas innovaciones, Langerman y su equipo visitaron las empresas de semiconductores para ayudarlas a acelerar sus procesos. Para educar a los gerentes sobre los riesgos del silán, Langerman los llevó afuera para demostrar con qué facilidad un cilindro de gas podía encenderse explosivamente, una demostración que finalmente abandonó después de casi provocar un incendio forestal fuera de una fábrica. Para convertir incluso a los trabajadores de mantenimiento de rutina en la planta en técnicos de detección de fugas, les pidió que usaran tiras de prueba de pH para sumergir cualquier gota de líquido que detectaran cerca del equipo y hacer sonar la alarma si surgía algo que no fuera neutral. «Nada estaba fuera de la mesa, sin importar lo mundano», dice Langerman.
Tomando prestado de la industria de las aerolíneas y el ejército, Langerman ayudó a crear listas de verificación de seguridad química y pautas de «compañeros» que requieren dos pares de ojos para monitorear cada paso. Y alentó a los ejecutivos a involucrarse en las revisiones de seguridad. «La fortaleza de la cultura de seguridad de una empresa es un reflejo directo de la participación de sus empleados de mayor rango», dice. «Si el CEO no lo convierte en una prioridad, nadie lo hará».
A principios y mediados de la década de 1980, Langerman promovió el evangelio de formalizar y estandarizar las prácticas de seguridad. Ese viaje continuaría hasta mediados de la década de 1990, dice, pero la década de 1980 fue el momento de una transición crucial. “Fue entonces cuando el orden comenzó a triunfar sobre el caos en el sector de la seguridad”, dice. Como resultado, la industria estaba muy avanzada en esta transición en 1987 cuando OSHA publicó las regulaciones HAZWOPER. «En ese momento, las empresas sabían cómo planificar el fracaso en lugar de averiguar cómo solucionar el problema después de que algo salió mal», dice Langerman.
Langerman participó activamente en la mejora de la seguridad en la industria de los semiconductores hasta hace dos años, cuando finalmente se retiró. Dice que ahora mira hacia atrás a sus cuatro décadas de impulsar activamente esta mejora con una sensación de logro. Pero también se apresura a señalar que la seguridad debe seguir siendo vista como un trabajo en progreso. «Todavía hay cosas que van mal en la industria», dice. «Pero debido a que los procesos de seguridad se han formalizado, las empresas están mucho, mucho mejor preparadas para responder a los problemas y aprender de ellos».
David H. Freedman es un escritor científico residente en Boston. Sus artículos aparecen en The Atlantic, Newsweek, Discover, Marker by Medium y Wired, entre muchas otras publicaciones. Es autor de cinco libros, el más reciente «Equivocado», sobre el fracaso del conocimiento especializado.
[ad_2]